Бетонные полы

Бетон — один из самых надежных материалов для устройства полов в производственных помещениях с тяжелым режимом эксплуатации. Он способен воспринимать значительные механические воздействия: истирание, вдавливание, ударные нагрузки и пр. А с увеличением возраста бетона его прочность, плотность, стойкость к воздействию окружающей среды повышаются.

Но настоящее время все реже применяются традиционные технологии, Обычные бетонные армированные полы имеют слабый поверхностный слой, не стойкий к износу и ударам. Это случается оттого, что в процессе укладки крупный заполнитель оседает в нижних слоях, а поверхность вследствие испарения влаги становится пористой и непрочной. Поэтому пол быстро разрушается под воздействием нагрузок от движения людей, перемещения сырья, вспомогательных материалов, грузов, движения транспорта. Кроме того, такие полы не эстетичны, в процессе эксплуатации сильно пылят. Поэтому чаще всего они используются как основа для более качественных покрытий.

Бетонные полы, армированные металлической фиброй

Бетон, применяемый для бетонных полов, достаточно хрупкий конструкционный материал, его прочность на растяжение составляет около 10-15% от прочности на сжатие. Для повышения прочности бетона на растяжение и изгиб бетоны армируют. Армирование может производиться традиционным способом с применением арматурной сетки либо стержней, так и путем добавления в состав бетона стальных волокон (металлической фибры). Стальная фибра для бетонных полов обычно представляет собой стальную проволоку длиной от 30 до 80 мм, диаметром 0,5-1,2 мм, прочностью на растяжение около 1000 МРа и более, специально профилированную для улучшения сцепления с бетоном.

Другой разновидностью стальной фибры является фибра получаемая фрезерованием. Фибра стальная фрезерованная имеет треугольное сечение, две поверхности которого шероховатые, на концах имеются зацепы длиной до 2 мм. Фибра имеет скручивание по продольной оси. Благодаря высокой температуре процесса резки, фибра имеет характерный синеватый оттенок – окисный слой, препятствующий образованию и развитию коррозии в процессе ее хранения и эксплуатации. Геометрические особенности фрезерованной фибры способствуют равномерному распределению фибры по всему объему бетонной смеси без образования «комков» в процессе хранения и перемешивания.

Третий вид стальной фибры для бетонных полов – фибра из стального листа, зигзагообразной формы обеспечивающей высокую анкерующую способность фибры в бетоне. Эксперименты показали, что коэффициент использования материала волокна при разрушении у такой фибру составляет 100%, для сравнения у фрезерованной 82%, у проволочной 64%. Зигзагообразная фибра выпускается, как правило длиной 20, 30 и 40 мм и условным диаметром 0,6 … 0,8 мм.

Вне зависимости от формы и способа изготовления, эксплуатационные качества фибры для бетонных полов зависят как от дозировки (кг/м3) так и от параметров фибры (прочности на разрыв, длины, диаметра, анкеровки). Эффективность работы фибры повышается с увеличением отношения l/d (отношение длины к диаметру). Однако, при этом возникают проблемы при перемешивании бетона, что делает наиболее оптимальным применение стальной фибры имеющей отношение l/d = 60 - 80.

Стальные фибры, получаемые путем резки стальной проволоки при d = 0,3 – 0,5 мм и относительной длине l/d = 60 – 80 имеют свой оптимальный интервал армирования (m = 0.5 – 2% объему). Фибра, может быть изготовлена из нержавеющей стали, с покрытием и без покрытия. Номинальный расход 20 – 40 кг/м3 бетона. Стальная фибра, будучи хорошо перемешена, представляет собой равномерно распределенную арматуру.

Преимущества стальной фибры перед традиционным армированием при устройстве бетонных полов

Уменьшение времени, затрачиваемое на установку арматуры, так как фибра может быть добавлена на бетонном заводе или непосредственно в миксер (время перемешивания 5 – 15 минут).
Увеличение вибрационной стойкости бетона, так как вибрация, распространяясь по арматурной сетке, способствует разрушению бетона.
Не препятствует образованию микротрещин, но хорошо удерживает трещины от расширения и перерастания микротрещин в макротрещины.
При замене арматурной сетки на стальную фибру, возможно, существенно уменьшить толщину стяжки, при сохранении несущей способности бетонной плиты.
Повышается коррозионная стойкость. При коррозии арматуры в бетоне происходит значительное увеличение ее объема, что приводит к разрушению защитного слоя.
Возможность получения монолитных, бесшовных бетонных конструкций. При внесении стальной фибры 40 кг на 1 м3 бетона и толщине плиты 150 мм швы нарезаются с шагом 30 х 30 метров.

Технология производства бетонных полов с упрочненным верхним слоем

Устройство бетонного пола с упрочненным верхним слоем может производиться как по щебеночно-песчаному основанию, так и по существующей несущей бетонной плите. Ровность, эксплуатационные качества промышленных полов напрямую зависят от качества подготовки основания. При укладке бетонного пола по грунтовому основанию (грунт, воспинимающий нагрузки от пола) производят выемку и вывоз грунта, и устройство щебеночно-песчаного основания. Торф, чернозем, другие растительные и ослабленные грунты удаляют. На их место послойно, с уплотнением каждого слоя, укладывают щебеночно-песчаное основание. Работы проводятся в соответствии с требованиями СНиП. Допустимое отклонение ровности полученного щебеночно-песчаного основания не должно превышать 20 мм-ов при проверке оптическим нивелиром. Толщина щебеночно-песчаного основания обычно колеблется в пределах от 0,2 до 1 метра.

При устройстве пола по существующему бетонному основанию нельзя допускать перепадов высоты более 10% толщины плиты. Если перепады высоты более указанных выше цифр, осуществляется устройство выравнивающей стяжки.

После устройства щебеночно-песчаного основания, а также в случае устройства пола по существующему бетонному основанию для предотвращения потери влаги из свежеуложенной бетонной смеси укладывают гидроизоляционный слой, в качестве которого чаще всего используется полиэтиленовая пленка.

Установка опалубки для бетонного пола

Устройство бетонной плиты пола осуществляется "картами" - прямоугольниками определённого размера. Размер "карты" определяется площадью пола, уложенного за рабочую смену, т.е. производительностью. По периметру карты устанавливается опалубка. Линия опалубки, по возможности, должна совпадать с рисунком деформационных швов, так как в большинстве случаев это место стыка уже схватившегося и свежеуложенного бетона.

Армирование

Армирование в бетонных полах осуществляется в соответствии с проектом в зависимости от предполагаемой несущей нагрузки. Чаще всего в бетонных полах используется дорожная сетка из арматуры класса Вр-1 диаметром стержней 5 мм с размером ячейки 150x150 мм, или 100x100 мм. В тех случаях, когда пол подвергается воздействию повышенных нагрузок целесообразно применить вместо дорожной сетки или вместе с ней арматурный каркас. Арматурный каркас, как правило, вяжется по месту из стержней арматуры диаметром от 8 до 16 мм. Армирование может также производиться металлической фиброй.

Приемка и укладка бетонной смеси

После того как установлена опалубка, уложена полиэтиленовая пленка и арматура, приступают к укладке бетонной смеси. Выбор бетонной смеси производят в зависимости от типа бетонируемой конструкции, способов транспортирования и укладки бетона. Для устройства полов с упрочненным верхним слоем необходимо использовать бетон марки не ниже М300.

Условия и площадь объекта не всегда позволяют миксеру подъехать вплотную к месту укладки, поэтому довольно часто используют бетононасос. Во время приемки бетона на одну карту не должно быть большого разрыва между миксерами, она должна идти непрерывно. В противном случае это может привести к появлению трещин.

Уплотнение и разравнивание бетонной смеси

Уплотнение и разравнивание бетонной смеси может производиться: глубинным вибратором, поверхностным вибратором, виброрейкой или с помощью правила по «жидким маякам». При этом виброрейку следует применять осторожно, чтобы не допустить расслоения бетонной смеси. Обработка проводится на малых оборотах, не более чем за 2 прохода. В некоторых случаях для этих целей используют суперпластификатор.

При укладке и разравнивании бетонной смеси с помощью виброрейки необходимо сначала установить направляющие под виброрейку на уровне нулевой отметки и тщательно выставить их по горизонту. В процессе работы нужно следить за тем, чтобы направляющие не были сбиты. После этого на направляющие монтируется виброрейка. Бетонная смесь заливается на подготовленное основание и разравнивается с таким расчетом, чтобы ее верх был немного выше уровня виброрейки (это зависит от степени уплотняемости бетонной смеси виброрейкой). После виброрейку тянут по направляющим. Бетонная смесь под действием вибрации оседает до нужного уровня и разравнивается. При этом нужно следить, чтобы виброрейка постоянно скользила по поверхности бетона. В тех местах, где бетонная смесь оседает ниже уровня виброрейки, бетонную смесь добавляют лопатой в необходимых количествах.

Затирка бетона

После того, как завершён процесс укладки, уплотнения и разравнивания бетонной смеси, необходимо сделать технологический перерыв: бетон должен набрать определенную пластическую прочность. В зависимости от влажности и температуры окружающей среды этот перерыв составляет, как правило, от 2 до 7 часов. За это время бетон схватывается так, что взрослый человек, наступая на его поверхность, оставляет след глубиной 3мм. После этого, его поверхность обрабатывается бетоноотделочной машиной («вертолетом») с диском. Бетон, примыкающий к конструкциям, колоннам, дверным проемам и стенам, должен быть обработан в первую очередь, так как в этих местах он набирает прочность быстрее, чем на остальной площади. Далее в обработанную поверхность вносится сухая упрочняющая смесь в количестве 50-60 % от нормы.

После того как смесь впитает влагу из бетонной плиты, и поверхность потемнеет, производится первая затирка диском. Затирку следует начинать около стен, колонн, дверных проемов. Затирать следует до получения однородно перемешанной смеси на поверхности, полного пропитывания смеси «цементным молоком» и полного соединения смеси с поверхностью бетона.

После завершения первой затирки следует немедленно внести оставшуюся часть смеси, чтобы она успела пропитаться влагой из «цементного молока» до испарения воды. Смесь вносится так, чтобы компенсировать, возможно неравномерное внесение первой части.

После того как смесь пропитается влагой, что будет видно по потемнению поверхности, сразу же приступают ко второй затирке дисками до полного пропитывания смеси. При необходимости (в целях дополнительного уплотнения поверхности) обработку диском можно повторить.

Окончательная затирка поверхности производится лопастями. Интервал между затирками определяется по состоянию поверхности – она должна стать матовой, и при прикосновении не пачкать руки. Признаком окончания затирки служит образование ровной гладкой поверхности (т.н. «зеркала»).

Готовую поверхность сразу после окончания затирки обрабатывают специальным лаком для предотвращения потери воды бетоном.

Температурно-усадочные швы

Примерно на третьи сутки нарезаются температурно-усадочные швы. Данные швы обеспечивают компенсацию температурно-усадочных процессов, происходящих в бетонном полу при твердении бетона и температурных линейных деформаций плиты при ее эксплуатации.

Карту нарезки швов составляют таким образом, чтобы швы нарезались с шагом не реже 40-а толщин плиты, если в проекте не указано иное. Кроме того, швы должны совпадать с осями колонн, со швами плит перекрытий, а при двухслойном армировании с границами верхнего слоя арматуры.

Глубина шва должна быть не менее 40 мм и не менее 1/3 толщины бетонной плиты покрытия, ширина 3-5 мм. Затем швы заполняются специальным уплотняющим шнуром и герметиком.

Проблемы, возникающие при обустройстве бетонных полов

Устройство бетонных полов очень важный и ответственный процесс, требующий у производителя работ определенного опыта и квалификации. Поскольку бороться с последствиями неправильно выполненных работ практически невозможно. Наиболее часто встречаемая проблема при устройстве бетонных полов – это образование трещин в затвердевшем бетоне. Трещинообразование может быть вызвано различными причинами.

Отклонение свойств затвердевшего бетона

Причины образования трещин в бетонном полу:

Нарушение компонентного состава бетонной смеси (увеличенное содержание частиц с высокой удельной поверхностью);
Недостаточное армирование;
Резкие перепады (несоответствие) характеристик окружающей среды.
Устранение причины образования трещин:
Корректировка состава бетонной смеси;
Использование металлической фибры (дополнительное армирование);
Понижение В/Ц за счет введения суперпластификаторов;
Обработка поверхности кюрингами (препятствие испарению влаги).

«Отслоение» верхнего слоя

Причины способные вызвать отслоения верхнего слоя бетонного пола могут быть самыми различными.

Недостаточное или избыточное вибрирование бетона. Недостаточное вибрирование не обеспечивает выход вовлеченного воздуха, а избыточное вибрирование, особенно бетона с конусом осадки более 125 мм, с помощью виброрейки, поднимает на поверхность слишком толстый растворный слой.
Для затирки, в том числе ручной, используется инструмент, не имеющий требуемой высокой плоскостности.
Поверхность бетона слишком быстро испаряет воду, что может происходить в жаркую ветреную погоду с низкой влажностью или при сквозняке, вследствие чего свежеуложенный бетон кажется готовым к затирке, хотя на самом деле выделение воды и вовлеченного воздуха продолжается.
Содержание в бетоне вовлеченного воздуха превышает норму. При использовании воздухововлекающих добавок, а также добавок (или примесей), содержащих кремнезем, скорость выделения воды и ее количество значительно уменьшаются, что создает впечатление готовности бетон к затирке.
Основание, на которое укладывается бетон, имеет более низкую температуру, чем бетон, вследствие чего верхняя часть бетона высыхает и твердеет быстрее нижней создается впечатление готовности поверхности к отделке.
Завышенное содержание цемента (в бетонах высоких марок) или большого количества очень мелких фракций в песке задерживает водовыделение бетона и, соответственно, создает предпосылки для преждевременной отделки поверхности.
Сухой упрочнитель наносится преждевременно, особенно на бетоне с повышенным содержанием воздуха.
Бетон укладывается на непроницаемое основание, что препятствует выходу воды в основание.

Бороться с вышеперечисленными сложностями можно следующим образом.

Прежде всего, следует выполнять все операции по укладке, растаскиванию и разравниванию бетона как можно быстрее до того, как на поверхности начнет образовываться цементное тесто и очень осторожно оценивать готовность поверхности к затирке, особенно в тех случаях, когда такая готовность ожидается позже.

Если в процессе первоначальной затирки свежеуложенного бетона появляются пузыри, то следует попробовать разорвать поверхность деревянным полутерком или гладилкой.

Отделка поверхности затирочными машинами должна начинаться как можно позже и по ее окончании необходимо защитить поверхность от испарения с помощью кьюрингов (средств, препятствующих чрезмерно быстрому испарению влаги с поверхности бетона) или полиэтиленовой пленки.

На внутренних площадках (в закрытых помещениях) рекомендуется использовать бетон без воздухововлекающих добавок, а бетон с повышенным содержанием воздуха для наружных площадок, подверженных замораживанию, не затирать механически с уплотнением поверхности.

При бетонировании зимой отслоения менее вероятны при использование ускоряющих добавок. Не рекомендуется применять сухие упрочнители на бетонных смесях с воздухововлекающими добавками.

Наливные полимерные полы

Наливные полимерные полы (наливные полы) - представляют собой покрытия из полимерных материалов, нанесенных на нижележащее основание и образующее высокопрочный защитный слой толщиной от 0,2 до 8 мм. При этом покрытие должно иметь высокую адгезию с основанием. При испытании на растяжение, прочность сцепления полимерного покрытия с основанием должно быть не менее 1,5 МПа. Это вызвано тем, что при движении колесных транспортных средств по наливному полу возникают высокие сдвиговые нагрузки. И для того, чтобы покрытие полимерного пола было долговечно, необходимо создать хорошую адгезию с основанием. Использование наливных полимерных покрытий целесообразно в тех случаях, когда к наливному полу предъявляются повышенные требования.

Полимерные наливные полы

Полимерные полы просты в уходе, легко ремонтируются. В зависимости от предъявляемых требований по декоративности и условий эксплуатации полимерные наливные полы могут быть любого вида (глянцевые, матовые) и с любой фактурой поверхности (гладкие, текстурные или с заданной степенью шероховатости). В зависимости от вида полимеров, входящих в состав напольных покрытий, выделяют несколько видов наливных полов. (см. Классификация наливных полов).

Наливные полы обладают следующими свойствами:

высокая химическая стойкость;
высокая механическая прочность;
высокие гигиенические свойства, беспыльность;
высокая скорость изготовления по готовому основанию;
стойкость к воздействию ультрафиолетового излучения;
водонепроницаемость;
эстетичный внешний вид;

Виды наливных полов

В зависимости от вида полимеров, входящих в состав напольных покрытий, выделяют несколько видов наливных полов.

Эпоксидные покрытия
Эпоксидные покрытия наливных полов характеризуются высокой твердостью и жесткостью, выдерживают большие механические нагрузки и обладают высокой химической стойкостью. Выдерживают падение груза массой 1 кг с высоты 1м. При этом эпоксидные покрытия более хрупкие. Применяются в основном в закрытых помещениях при температуре от 0 до + 50 градусов Цельсия.

Полиуретановые покрытия
Полиуретановые покрытия наливных полов самые эластичные из всех видов полимерных составов. Они менее чувствительны к растрескиванию нижележащего бетона (перекрытие трещин до 1 мм), позволяют выдерживать высокие механические нагрузки, имеют более высокую ударостойкость ( выдерживают падение груза массой 3-5 кг с высоты 1м), лучше стоят при низких температурах ( в холодильниках). Используются в помещениях на бетонных основаниях, подверженных постоянной вибрации, значительным перепадам температуры, а также жесткими абразивными нагрузками. Такие полы могут применяться на открытых площадках и в неотапливаемых производствах.

Эпоксидно-уретановые покрытия
Эпоксидно-уретановые покрытия наливных полов представляют собой жестко-эластичные системы высокой прочности. Имеют высокую химическую стойкость. Сравнимы по истираемости с эпоксидными покрытиями, а по эластичности с полиуретановыми. Используются на платформах, в гаражах и стоянках с высокой интенсивностью движения, на пандусах.

Метилметакрилатные покрытия
Метилметакрилатные покрытия наливных полов выдерживают среднюю механическую и химическую нагрузку. Применяются в случае выполнения работ при температурах до восьми градусов Цельсия или эксплуатации покрытия при отрицательных температурах. Позволяют сократить сроки ввода полов в эксплуатацию до 1-2 часов после нанесения материала. Обладают сильным и резких запахом (пропадающим после полимеризации) и менее химические стойкие, чем остальные полимеры. Очень требовательны к соблюдению технологии укладки. При производстве работ обязательно должна быть устроена достаточная вентиляция.

Полимерные полы различаются еще и по толщине, степени наполнения и типу растворителя

По толщине различают тонкослойные полимерные полы (0,2-0,5 мм) - для легкой нагрузки; самовыравнивающиеся наливные полы (0,8-1,5 мм) для легкой и средней нагрузки; полимерные полы с кварцевым песком (2 - 4 мм) - для средней и тяжелой нагрузки и полимерные стяжки свыше 6 мм - для очень тяжелой нагрузки.

При малом количестве наполнителя - им обычно выступает сухой кварцевый песок - готовое покрытие получается гладким. Количество песка и степерь его фракции указывается в описании на полимерный пол. Для получения шереховатой нескользящей поверхности в мсолы добавляют большее количество песка. Обычно песок рассыпается после нанесения полимера основного слоя. Для получения текстурных поверхностей в смолы добавляют тиксотропные добавки.

Растворители уменьшают вязкость смолы, улучшают удобоукладываемость, облегчают получение тонкослойных покрытий, но привносят сильные запахи и требуют наличия хорошей вентиляции в закрытых помещениях. После полимеризации обычно запаха нет.

Смолы без растворителей - новейшие разработки. Такие смолы изначально низковязкие и не нуждаются в дополнительных мерах по повышению удобства в укладке. Обычно без запаха или имеющие слабый запах

На базе органических растворителей - сейчас все ведующие производители полимеров прекращают производство таких смол из-за их неблагоприятного воздействия на экологию и сильного запаха при производстве работ.

Водно-дисперсионные - в качестве растворителя выступает вода. Обычно не имеют запаха или имеющие слабый запах. Обычно эпоксидные, парапроницаемые, могут наноситься на свежий и влажный бетон.

Устройство полимерных наливных полов

Устройство полимерных наливных полов происходит в несколько этапов и сопровождается следующими технологическими операциями: подготовка поверхности, обработка швов и трещин, выравнивание дефектов основания, грунтование (в качестве грунтовки может использоваться материал основного слоя), нанесение основного слоя, засыпка кварцевого песка (если необходимо создать нескользящее покрытие) или чипсов (если хочет заказчик), нанесение финишного слоя (материал основного слоя или лак), нарезка швов (по необходимости).

Подготовка основания для наливного пола

Полимерные покрытия выполняются по новым и старым минеральным основаниям: бетону, ц/п стяжкам, мозаичным плитам и др. Одним из важнейших факторов устройства полимерных наливных полов, от которого зависят эксплуатационные характеристики готового покрытия, является подготовка основания. ( Подробнее см. статьи "Требования к основанию перед нанесением наливных полимерных полов", "Требования к бетонному основанию перед нанесением наливных полимерных полов").

Обработка швов и трещин

Бетонное основание может имееть температурно-усадочные и деформационные швы, а также трещины, которые заделываются перед нанесением выравнивающего и грунтовочного слоя. Очищенные с помощью промышленного пылесоса швы грунтуют и заполняют специальным шпатлевочным составом. Трещины грунтуются полимерным составом проклеиваются стеклотканью и присыпаются кварцевым песком. Через сутки лишний песок удаляется.

Грунтование

Следующим этапом устройства полимерных наливных полов является грунтование. Грунтовка впитывается в основание, улучшая тем самым адгезию с последующими слоями полимерного покрытия. Добавление кварцевого песка при устройстве грунтовочного слоя позволяет получить шероховатую поверхность и тем самым ещё больше улучшить сцепление с вышележащим основным слоем. Одновременно, за счёт наполнения смолы кварцевым песком, грунтовочный слой выравнивает незначительные перепады бетонной поверхности, осуществляя тем самым выравнивающую функцию. Сама поверхность после нанесения грунтовочного выравнивающего слоя является несколько шероховатой, толщина равняется максимальной фракции наполнителя. Грунтование осуществляется валиком, либо металлическим шпателем.

Основной слой

Нанесение основного слоя – очередной этап. К нему приступают примерно через сутки после нанесения грунтовки в зависимости от температуры. Для увеличения толщины рабочего слоя, а также, там, где имеются зоны повышенных механических нагрузок, используют сухой кварцевый песок. Его замешивают непосредственно в смолу, либо рассыпают по свежеуложенному слою. Часть песка утопает в смоле, остаток шлифуется и сметается с поверхности на следующий день. Основной слой наносится металлическим зубчатым шпателем. При выборе системы с гладкой поверхностью, для повышения эстетических свойств покрытия применяются чипсы.

Финишный слой

После завершения данного этапа, приступают к нанесению финишного покрытия. В качестве финишного слоя может наноситься полимер основного слоя или лак. Лак может быть в свою очередь цветным или бесцветным, глянцевым или матовым.

Нарезка швов

Несмотря на то, что полимерные полы практически не дают усадки, швы в них прорезать все же необходимо. Поскольку полимерное покрытие наносится на бетонное основание, оно испытывает все линейные деформации, которым подвергается бетон в период своего твердения и при дальнейшей эксплуатации. Температурно-усадочные швы в полимерном покрытии прорезаются таким образом, чтобы они повторяли их в бетонном основании. Если бетонное основание имеет возраст более года, то швы в полимерном покрытии нарезаются в 2 раза реже, чем температурно-усадочные швы в бетоне. Готовые швы заполняются стандартным способом – грунтование, а затем заполнение специальным уплотняющим шнуром и герметиком (например, Sikaflex-Pro 3 WF). В зависимости от температуры среды поверхность будет готова к пешеходным нагрузкам через 1-2 дня, а в полной мере такие полы можно использовать через 5-10 дней.

Уход за полимерными покрытиями

Для того чтобы полимерные покрытия наливного пола сохраняли свои высокие декоративные и эксплуатационные качества долгие годы необходимо за ними осуществлять определенный уход.

Частота и интенсивность уборки пола определяется скоростью их загрязнения. Особое внимание необходимо уделять участкам пола, которые подвергаются наибольшим нагрузкам. Правильное устройство дренажей и стоков значительно снижает загрязнение пола (работы по устройству дренажей проводятся при планировании основания перед устройством полимерных покрытий).

Уход за наливными полами можно разбить на несколько этапов: первичный уход, поддержание чистоты, основательная чистка и выведение трудноудаляемых загрязнений.

Первичный уход

Для того чтобы защитить покрытие с высокими декоративными свойствами, особенно важен первичный уход. Он заключается в нанесении на покрытие тонкой защитной пленки, которая защищает покрытие от загрязнения, царапин и других повреждений. Первое нанесение защитного слоя производят на новое, чистое покрытие через 5 дней после его устройства до начала эксплуатации. Оно заключается в ручном нанесении двух слоев специального полируемого средства. В процессе эксплуатации пленка изнашивается и ее нужно восстанавливать.

Поддержание чистоты

Уборку производят в зависимости от степени загрязнения пола ежедневно или еженедельно. Уборку можно проводить ручным или механизированным способом.

Основательная чистка

Восстановление нового защитного слоя производят после удаления остатков старого и основательной очистки пола. Основательную очистку производят 1 раз в 3 - 6 месяцев или по мере необходимости. Для этого используют раствор специального сильнодействующего очистителя. После нанесения и 5 - 10 минут выдержки старый слой счищают щетками и удаляют остатки тряпкой или шваброй. В заключение промывают пол большим количеством чистой воды. Чистку можно проводить вручную или механизированным способом. После высыхания пола наносят новый защитный слой.

Трудноудаляемые загрязнения

Пятна, следы от каблуков, клейкие загрязнения могут быть удалены с помощью того же средства, которое использовалось для основательной чистки без разведения водой. При этом нельзя наносить средство более, чем на 5 минут. По истечении 5 минут его удаляют щеткой, губкой и промывкой большим количеством воды.